化工行业根据“节约用水，分质供水，综合利用，开源节流”的用水节水方针，在创建清洁文明工厂和推行清洁生产过程中，推广应用先进生产工艺、技术和装备，积极推行节水技术改造，新建项目从设计到投产均把节水作为一项重要的考核指标。
间接冷却水水质稳定处理后循环回用技术已在化工行业普遍采用，全国大中型化工企业间接冷却水循环利用率已达80％以上。化肥企业采用“两水闭路循环”节水技术已取得年节水10亿立方米的显著成效。山东华鲁恒升化工股份有限公司采用了高效吸水器，使飘水率降到了0.5‰以下。新建3000立方米／时循环冷却塔，使全公司循环水达23000立方米／时，水的重复利用率达到95％。在氯碱企业中，南宁化工股份有限公司采取增加循环水冷却系统措施，用水重复利用率由2001年的80％增到85％，年节水689万立方米。
目前，化工行业用水状况与国际先进水平相比还存在着很大差距，尚有很大节水潜力。据报道，美国、加拿大和墨西哥三国化工单位产值耗水量为316.9立方米／万美元，而我国为1106.7立方米／万美元。
百研资讯认为，从化工行业自身特点来看，间接冷却水在总用水量中所占比重最大，特别是氮肥、基本化工原料等行业。而间接冷却水使用后，除温度稍高外，一般水质清洁，无污染，只要进行水质稳定后即可循环回用。因此，循环利用是化工节水的根本途径。
化工行业用水大户之一是中小化肥厂，特别是小化肥。全国现有化肥厂约600多个，其中小化肥厂500多个。小化肥厂推广应用冷却水循环及污水闭路循环技术数年，已取得很大成效。但在水资源丰富的地区，有些企业仍采用直流水，浪费很大。以年产2万吨合成氨的小化肥为例，如能改成采用两水循环技术，年节水可达500万立方米，节水效果十分明显。因此中小化肥节水潜力较大。另外，一些老企业的凉水塔换热效率还不太高，如能对其进行改造，取水量也将会大大减少。
二、主要做法和经验
一是完善节水组织。企业成立以生产副总经理总负责的节水管理体系，统一管理和协调节水工作。二是完善管理制度并制定考核办法。企业先后制定执行了《循环冷却水用水管理制度》、《一次水用水管理制度》、《用水考核细则》等制度，并严格执行，收到了良好的效果。三是大力推广先进节水技术。对原系统中的冷却系统进行改造，新建和改造冷却塔。采用节水型冷却器和换热器。反渗透脱盐水系统采用超滤代替介质过滤器，减少反洗用水。回用水工程采用生物陶粒接触氧化的新技术。四是废水再生利用。氮肥生产企业对尿素生产装置增加水解装置，回收氨和二氧化碳，水解水作锅炉用水，合成车间工艺冷凝液回收后作为锅炉水再次使用。建污水处理装置，使用生物方式处理造气污水，达标后部分回用，代替冲洗用水。
三、存在的问题
一是处于水资源较为丰富地区的企业，节水意识尚需进一步加强；二是某些老化工装置的水循环利用率较低，节水技改投入不够；三是由于水价原因，利用循环装置反而会出现经济效益倒挂现象；四是水计量装置不够完善；五是由于生产工艺的限制，难以进一步提高水资源利用效率，研究开发节水型生产工艺已成当务之急；六是回用水在循环冷却系统中易腐蚀设备，需采用有效防腐蚀的措施。
四、对策建议
一是加大节水改造项目的示范推广工作力度；二是加快节水技术研究；三是对新建项目的总用水量、单位产品耗水量、水的重复利用率等进行全面分析，对水资源情况进行技术论证；四是化工行业在今后发展规划中应合理调整行业结构，在能源、水资源短缺和污染严重的城市和地区应限制发展能耗高、水消耗量大的项目，鼓励发展橡胶加工、塑料加工以及精细化工等产值高、能耗低、用水量少的项目。