目前我国人均聚烯烃消费量仍低于发达国家。中国人均聚乙烯（PE）消费量为5千克、聚丙烯（PP）消费量为4.5千克。世界人均PE和PP消费量分别为8千克和5千克。北美PE人均消费量为37千克，西欧和韩国为约32千克。北美和西欧PP人均消费量约为17千克，韩国最高为25千克。2004年我国合成树脂总消费量达到3813.3万吨，比2003年3409.2万吨增长10.2%，进口/表观消费量比例为53.03%，尽管近年进口依存度稍有下降，但仍有50%左右依赖进口。尤其是专用料、高档料依赖进口的情况更为严重。
据统计，2004年我国合成树脂进口量2131万吨，其中近一半是工程塑料和专用树脂，而且进口量增长很快，2004年以前进口量每年增长180万吨左右，而2004年进口量较上年增长220万吨，其中主要是受专用料、工程塑料进口增长的拉动。由于对外依赖度过高，我国虽然是世界上最大的合成树脂进口国，但却不能自主定价，尤其是我国无法自行生产的树脂品种，全部是国际定价，在当前国际原油价格居高不下的情况下，这些树脂产品价位也一路上扬，而国内用户只能被动接受。
据国家统计局数字显示，2004年中国塑料制品产量达到1847万吨，比上年增长约12%；塑料制品出口量达到757万吨，比上年增长约19%。塑料制品产量大幅度增长，特别是电器、建筑用塑料制品需求持续大幅度增长，将带动合成树脂的增长。预计2005年，中国合成树脂和需求总量将增加到3700万吨，生产量预计为2000万吨，仍将缺口约1700万吨。
（1）五大合成树脂产不足需。2004年我国五大合成树脂的产量为1745万吨，表观消费量为3046万吨，自给率为57.2%，进口依存度为42.8%。而整个合成树脂进口依存度为53.03%，主要由于通用工程塑料进口依存度较高的缘故。
据统计预测，我国2005年我国五大通用塑料的进口量将达到约1356万吨，虽连续创下年进口量新高，但与2004年相比较仅增加2.6%，其中聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)进口量较前年呈衰退形势，而ABS和PP的进口量则创历史新高。
我国PVC消费量增长很快，2004年表观消费量为701.3万吨，比2003年的625万吨增长约9.5%。我国PVC市场需求缺口仍较大，2004年进口量为200.2万吨(比2003年的220.5万吨下降9.2%)，自给率由2003年的64.8%提高到2004年的71.5%。但目前我国PVC开发热仍在持续，一段时期内仍将是投资热点，预计到2006年国内PVC的生产能力将达到1200万吨/年；2010年将形成供大于需的局面，产能将突破1500万吨/年，需求量约为1000-1100万吨。
我国2004年高密度聚乙烯(HDPE)的进口量为231.6万吨，同比年增长约5.45%，低密度聚乙烯(LDPE)与线型低密度聚乙烯(LLDPE)的进口量约为247.7万吨，较2003年略减0.9%；2004年HDPE、LDPE及LLDPE累计进口量达到约479万吨，较前年增长约2%。PE原料是我国五大通用塑料中进口量最多的产品。
2004年我国通用级聚丙烯的进口量达到290.6万吨，较前年增长约6.3％，同样创下进口量新高。聚丙烯原料因符合环保需求，加上上游丙烯原料产能有限，使全球对聚丙烯需求有增无减，我国更因丙烯产能不足，对进口PP原料依赖度日益提高。1997年我国PP树脂消费仅为美国的60%，但我国PP市场将继续以比美国快二倍的速度增长，到2007年我国PP市场将比美国市场高出20%，2007年我国和美国的PP市场将分别为1100万吨和820万吨。目前，我国中国国内PP的产量约为370万吨／年，产量低于需求量。据PTAI预测，到2007年，我国PP贸易逆差将近二倍，将主要从韩国和中东进口，印度也将从向中国出口PP中获益。
我国聚苯乙烯(PS)树脂产量和进口量持续高速增长，已成为世界上最大的消费市场之一，2004年我国PS产量约为230万吨，进口量为156.26万吨，表观消费量为379万吨，自给率约为61%。其中，GPPS、HIPS产能为165万吨/年，产量为113.3万吨。预计到2010年，我国PS树脂需求量将达590万吨，2015年将达到780万吨。近5年来我国聚苯乙烯进口量均维持在133至160万吨之间，但2004年进口量巳趋于下降，这与PS自给率升高有关。
我国2004年进口量增长最多的是ABS树脂。2004年共进口ABS196.3万吨，接近200万吨水平，创下历史新高。目前，国内LG甬兴、奇美、台化、国亨、吉化等公司的ABS已实现了规模化生产，并均计划在未来几年内继续大幅提高产能，预计近几年我国新增产能将达100万吨/年左右。由于我国最早采用自主技术建成的2套装置均已关闭，未来运行的装置将全部从国外引进。韩国LG化学公司加快扩建中国ABS项目，宁波LG甬兴化学公司(LG和甬兴化学公司75/25的ABS合资企业)于2002年10月完成宁波7.5万吨／年ABS能力扩建，使其总能力提高到22.5万吨/年。该合资企业第二次扩能7.5万吨/年，原定2004年底完成，鉴于中国ABS消费比原预计的增长速度要快，已提前完成。LG-甬兴化学公司扩建的ABS装置己成为中国同类装置中的最大，目前能生产30万吨/年ABS。面对中国ABS需求的迅速增长，LG化学还计划使宁波的30万吨/年ABS装置能力再翻一番，达到60万吨／年。并准备在广东省建设第二套ABS装置。这将使LG化学公司ABS总能力到2008年达到110万吨。采用先进技术的20万吨/年ABS装置于2004年底在上海化学工业区动工兴建。该20万吨／年ABS项目是国内惟一采用美国陶氏化学公司提供的连续本体聚合工艺技术的装置。
我国是目前世界上最大的PE和PP树脂进口国。预计到2006年，HDPE需求将增加到430万吨，进口将增加到290万吨；LDPE需求预计将增加到超过180万吨，进口将达70万吨。同期，LLDPE需求将增加到350万吨，进口将增加到200万吨，进口量仍占总需求量50%以上。预计至2006年，中国PP需求量将达到730万吨，进口量为300万吨。
2005年，中国以乙烯为标志的石化工业强劲增长，将有力地推动以5大合成树脂为主的乙烯下游衍生物的消费增长，使石化产品市场仍然处于景气周期的高位。
2005-2007年间，中国与巴斯夫、BP、壳牌和埃克森美孚公司的石化合资企业将陆续投产，其中，上海赛科和南京扬巴项目已于2005年6月底投产。届时上述项目将新增聚烯烃能力合计达307万吨/年，其中，扬巴项目新增LDPE40万吨/年，上海项目新增HDPE/LLIDPE 60万吨/年、PP 25万吨/年，中海油-壳牌南海项目(定于2005年底-2006年初投产)将新增HDPE/LLDPE 20万吨/年、LDPE25万吨/年、PP 24万吨年，中石化/埃克森美孚/沙特阿美福建炼油化工一体化项目包括新建800万吨/年原油加工和80万吨/年乙烯装置，总投资288．74亿元。该项目计划2007年底全面建成投产，建成后将年产PE 65万吨、PP 48万吨。在这条产业链牵引之下，一系列项目将陆续启动，包括总投资36亿元的福建石化集团公司45万吨/年聚氯乙烯(PVC)项目，总投资约20亿元的泉州泉港海洋聚苯树脂有限公司聚苯乙烯(PS)二期扩建。福建炼化一体化项目建成投产，可为我国新增约170万吨的合成树脂产品。
由于国产能力的扩容，合成树脂的进口量增长速度开始放缓，但来进料加工在进口原料中的主导地位反映出我国国产合成树脂在外贸加工中的竞争弱势，证明国外制品企业对国产原料的质量尚存疑问。因此，我国树脂生产企业在扩能改造的同时，应当注意提升产品质量，以期在国内高端产品市场占有一席之地。
据预测，未来几年我国对五大合成树脂需求的年均增长率仍在8%以上，到2008年市场总需求量将超过4000万吨，即使考虑"十五"和"十一五"期间的新增产能，届时供应缺口仍将达到1800万吨以上。
（2）工程塑料严重缺口。通用工程塑料通常是指已大规模工业化生产的、应用范围较广
的5种塑料，即聚酰胺(尼龙，PA)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、聚酯(主要是PBT)及聚苯醚(PPO)。
1998-2004年，我国五大工程塑料年均需求增长率为28.62%。中国工程塑料业虽以GDP三倍的速度在逐年增长，但到目前为止仍处于发展阶段，不具备雄厚的经济实力，缺乏大型企业作为行业支撑。目前国产工程塑料自给率只有约15%，大量的高端产品需要进口，并以高价充斥市场。据预测，到2010年，我国工程塑料总需求量将达到167万吨。从2003年至2010年，中国聚酯消费量年平均增长率为8.5％，2005年消费量将达到1430万吨，2008年将达至1830万吨，2010年将达至2000万吨。其中，聚碳酸酯(PC)消费增长迅速，2004年达69万吨。1995-2004年，我国聚碳酸酯消费量平均增长率高达30％以上。鉴于国内聚碳酸酯产量严重不足，没有形成规模化生产能力，每年要靠大量进口来弥补，因而供需矛盾十分突出。我国聚碳酸酯进口量已由2001年26.6万吨迅速增加到2004年约59万吨。1999-2004年我国净进口年均增长率高达56%。
据预测，2005年中国工程塑料的市场总需求量将达到124万吨。其中PA为21万吨，PC为72万吨，POM为18万吨，PBT和PET合计为10万吨，mPPO(改性聚苯醚)为3万吨。到2010年，工程塑料需求还将继续增长，总计将达到167万吨。其中PA将达40万吨，PC达78万吨，POM达25万吨，PBT和PET合计达18万吨，mPPO将达6万吨。
目前，国际上主要工程塑料生产厂商均十分看好中国工程塑料市场，纷纷在中国新建生产装置或加大投资扩大产能。巨大的市场潜力使我国成为国际塑料业的投资热点，国际工程塑料巨头纷纷将我国市场作为其发展的重要战略目标，如美国GE公司在广东独资建设改性造粒装置生产PC及合金，杜邦公司在深圳成立工程塑料技术中心等。
（3）周边国家和地区合成树脂倾销我国市场。日本2004年主要合成树脂和塑料净出口超过180万吨，出口我国达97.2万吨，其中ABS出口24.3万吨中，出口到中国为15.82万吨。韩国2004年出口中国的五大合成树脂总量达261万吨，出口中国所占比例达46.1％。沙特阿拉伯沙特基础工业公司(萨比克)凭借廉价而丰富的油气资源优势，大力发展乙烯及合成树脂工业，并面向亚太尤其是中国市场出口。预计今后5年内，其在亚太地区的聚合物销售量将番一番。为此，萨比克已计划扩大其在东南亚的销售网络和仓贮设施。萨比克现在亚太地区有三座仓贮设施，分别在上海、新加坡和香港。到2006年，该公司在亚太地区将拥有6座以上的仓贮设施。它们将位于越南、中国、澳大利亚和新西兰。有了这些仓贮设施，将缩短向客户的交货期。萨比克计划的扩产投资现超过80亿美元，这将使该公司合成树脂年生产量从2004年4300万吨提高至2008年6000万吨以上。
（4）装置大型化有较大差距，阻碍规模经济性发挥。装置大型化的优越性在于可节省建设投资和降低生产成本。目前世界新建聚烯烃装置的生产能力一般在30万吨/年左右，巴斯夫和菲纳合资在美国得克萨斯州建设全球最大的单系列聚丙烯装置规模为95万吨/年，聚苯乙烯装置规模为50万吨/年。陶氏化学联碳分公司在加拿大的世界级63万吨/年聚乙烯装置于2000年11月开工。苏威聚合物公司和雪佛龙-菲利浦斯公司于2002年合资建设一套31.8万吨/年HDPE生产装置。目前世界上最大的单线聚丙烯生产能力已经达到38万吨/年，已经于2000年建成投产。Univation公司建在新加坡的世界最大的48万吨/年LLDPE气相法单线生产装置也己投产。亨斯迈公司将在英国威尔顿建设世界规模级LDPE装置，能力为40万吨/年，该装置将成为世界最大的单线LDPE装置，拟于2007年建成投产。意大利M＆G集团将在巴西的Ipoiuca建造产能为45万吨/年聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)树脂装置，这将是世界上最大的PET装置。
各大跨国公司在调整和扩大市场需求产品再生产的同时，纷纷淘汰低效、耗能的陈旧老装置，并代之以高效的规模化装置。
为适应石化装置大型化的要求，石化生产厂家与设备制造厂家合作，发展了更大型设备的设计制造能力。目前设计的聚乙烯树脂挤出机和掺混设备的生产能力可以达到65万吨/年，相当于52万吨/年树脂的生产能力。这种复杂设备的设计和制造，已经不再是影响石化装置大型化的瓶颈。只要技术和市场规模允许，装置规模将会继续扩大，实现越来越大的规模效益，降低每吨产品的投资成本。
目前我国聚烯烃尤其是聚丙烯(PP)行业的现状是：各类小规模的生产装置多，生产能力大的装置少；生产通用料的装置多，生产专用料的装置少。
我国PP生产能力虽巳达到450万吨/年，但生产装置数量多、平均单套装置生产能力小，其中连续法装置平均能力仅为10万吨/年左右，低于世界平均规模(Spheripol工艺为15.7万吨/年、Unip01工艺为16.8万吨/年、Novo1en工艺为19.6万吨/年、Innovene工艺为23.2万吨/年)。
我国有些企业正在力图改变这一状况。如大庆炼化公司年产30万吨的聚丙烯工程于2005年5月底试投产，预计当年可生产11万吨聚丙烯，这标志着大庆炼化公司即将成为世界级聚丙烯生产基地。茂名石化公司30万吨／年聚丙烯装置也于2004年12月投入建设，这将成为国内单线生产能力最大的聚丙烯装置之一，新建装置采用在国产化第二代环管聚丙烯技术基础上经过改进的工艺技术，达到国内领先水平，工程预计2006年7月建成试车。
（5）产业化技术开发能力薄弱，仍大多依赖国外技术。我国聚烯烃等合成树脂生产装置大多依赖于国外技术，虽然部分采用自有技术，但大多用于小型装置。工程塑料生产技术(包括ABS、PC等)自我开发能力更薄弱，远未达到工业化生产水平。
以聚乙烯为例，现有聚乙烯生产企业20多家，装置30套左右，绝大多数引进国外技术。近年新建和计划建设的大型PE装置仍然不得不引进国外技术。
我国大型聚丙烯生产装置也以引进技术为主，中型和小型PP生产装置以国产化技术为主。引进技术主要有釜式反应器液相本体-气相本体Hypol工艺(三井化学公司)及环管式反应器液相本体-气相本体组合法Speheripol工艺(原Hinlont公司，现巴塞尔公司)。目前国产化技术中小型生产装置仍占很大比例，几乎全部采用间歇式本体法工艺。并在吸收、消化釜式液相本体-气相本体工艺的基础上，自行设计建成3套4万吨/年Hypol工艺生产装置，同时吸收、消化环管式液相本体-气相本体工艺基础上建成几套7万吨/年Spheripol工艺生产装置。聚丙烯工艺技术开发能力存在较大差距，茂金属聚丙烯催化剂研发还刚刚起步。
截止到2004年底，我国有聚丙烯生产企业70多家，生产装置近90套，总生产能力约为450万吨/年，约占世界聚丙烯总生产能力的10.5％，其中，连续法聚丙烯生产装置有34套，生产能力合计约为352.2万吨／年，约占国内聚丙烯总能力的78.3％；间歇式生产装置有54套，生产能力合计为97.8万吨／年，约占国内聚丙烯总能力21.7％。
引进国外技术仍成为我国改造和建设PP尤其是大型PP装置的首选。北京燕山石化公司8万吨/年PP装置将采用BP公司Innovene气相法技术进行改造和扩能，扩能后将生产12万吨/年PP均聚物和无规共聚物，改造项目已经完成。
巴塞尔公司加快向中国转让PP技术。巴塞尔公司为大庆石化30万吨/年PP装置、兰州石化30万吨/年PP装置和大连石化20万吨/年PP装置提供Spheripol聚丙烯专利技术。Tecnimont公司为大连石化公司建设20万吨/年PP装置提供工艺包基础设计，该装置于2005年建成。
Novolene技术控股公司(NTH)将向中外合资的福建石化项目提供PP技术转让、工艺设计包和相关服务。这套40万吨/年PP装置也将与80万吨/年乙烯装置一起于2008年建成，将采用NTH公司直立搅拌式气相法工艺。该PP装置可生产宽范围PP，包括纤维级PP和BOPP级PP产品，也可生产高附加价值特种等级产品，如高乙烯含量无规共聚体(用于透明包装)和高橡胶含量抗冲共聚体（用于汽车工业）。
我国聚苯乙烯(PS)装置也是绝大多数采用国外或台湾地区的技术。2004年，我国共有PS生产厂家30余家，其中，镇江奇美公司（采用台湾奇美技术）是目前我国最大的PS生产商，生产能力为35吨／年，产量达到18.8万吨／年。聚苯乙烯的巨大缺口，尤其是高品质原料无法自给的局面，促使各地合资或外资厂商迅速上规模、上档次。中外合资上海赛科石油化工有限责任公司的30万吨级聚苯乙烯装置于2005年上半年全面投入商业运作，采用BP/ABBLummus聚苯乙烯专利技术，用本体连续法聚合工艺生产高抗冲、中抗冲聚苯乙烯及通用聚苯乙烯系列产品，质量符合ISO系列标准。
我国在合成树脂包括工程塑料领域中，正在加快自有技术开发力度，但至今大多数品种的先进生产技术仍未立足于国内或大规模推广应用。
（6）加快开发和生产高性能树脂材料，是增效创收的关键。我国的合成树脂工业真正大规模发展的时间较短，技术多从国外引进，但由于资金等原因，往往只能引进部分牌号，多数为用途较广的通用树脂牌号。虽然经过国内企业的消化吸收，国内石化企业推出的树脂产品牌号多数还是"老三样"，而多数专用料和高级工程塑料，如用量增长很快的聚碳酸酯、聚甲醛、聚酰胺等开发较少。多种牌号树脂需要进口的局面仍未打破。
目前，合成树脂工业发展的重点是高性能、高技术含量和高附加值产品，即在保持现有生产规模的基础上，向质的方向发展，以提高企业的生存能力和竞争能力。茂金属催化剂技术的开发和应用，塑料改性技术的开发等，极大地促进了合成树脂的发展。除上述第二代聚烯烃技术开发的茂金属聚烯烃、双峰树脂等外，陶氏化学公司用其特有的限制几何构成的催化剂，开发了乙烯-苯乙烯共聚物，现已经拥有一个2.27万吨/年的产品开发装置，并与日本三井公司达成协议，共同开发这种共聚物产品。聚丙烯树脂的高性能化趋势尤为突出，高透明、高熔体强度、高冲击强度以及纳米复合聚丙烯材料开发步伐不断加快，在包装、汽车、家电和建筑等部门替代其他塑料和材料日趋广泛。
目前全球合成树脂和塑料产量已达1.81亿吨，但其大部分产能都经掺混改性或添加助剂改性，各种专用料正在占领塑料领域的主要市场。近年我国塑料专用料也迅速研发并投入生产，缩短了与国外水平的差距。
2004年HDPE薄膜料表观消费量64万吨，进口量占70％以上；2004年我国聚乙烯电缆料的总需求量为19万吨左右，其中HDPE的需求量为17万吨，预计2005年需求量将达到24万吨。但2004年我国电缆料产量仅约4.5万吨，远远不能满足市场需求。
在一些专用树脂研发方面，我国一些企业已经开始将目光投向利润高、市场稳定的专用料生产上。
塑料合金（塑料混配物）是利用物理共混或化学接枝的方法，对现有的塑料进行改性，使之实现高性能化、功能化、专用化。塑料合金产品可广泛用于汽车、电子、精密仪器、办公设备、包装材料、建筑材料等领域。它能改善或提高现有塑料的性能并降低成本，已经成为塑料工业最为活跃的品种之一，增长十分迅速。国外塑料改性的研究和生产发展都很快，国际市场供应的塑料原料很多是经过改性的专用料牌号，这些专用料牌号使用方便、性能稳定、深受塑料加工业欢迎，在市场上竞争力很强。随着国民经济的发展，国内产业结构发生了重大变化，汽车、通讯、建筑、电子/电气等产业不断发展，为塑料合金的应用开拓了广阔的市场。发展塑料合金的生产，对于提高国产树脂的竞争力和国内塑料加工的水平，满足国内各行业需要都具有重要意义。
2004年世界塑料合金总消费量超过260万吨。随着经济的快速发展，预计2008年前后世界塑料合金需求量将达到350万吨。
据中国工程塑料协会预测，到2005年，中国工程塑料混配物(合金)需求量年增长率为15％，到2010年为10％。需求量将从2000年44万吨增长到2010年140万吨。但我国工程塑料合金品种少、质量差，每年进口量占需求总量的60％以上。我国也已成为国际化工巨头的竞技场，国外公司的产品占领着我国90％的市场。虽然国内科研工作者做了很多研究工作，但产品的质量和数量都无法和国际化工巨头相比，国内科研工作者和市场开发者还有很长的路要走。跨国公司纷纷在中国新建塑料合金(塑料混配物)装置，以满足世界上增长最快的中国市场的需求。一些特种聚合物在我国还是空白，却成为跨国公司逐鹿的市场。聚乙烯醇缩丁醛(PVB)主要用于安全玻璃，聚乙烯醇缩丁醛在汽车市场占其总用量85％。据统计，目前每辆轻型汽车的聚合物用量中，聚乙烯醇缩丁醛为3.2kg。虽然目前国内PVB生产厂家有7家，总年产能力约5000吨，但可用于生产中间膜的高粘度树脂几乎是空白，生产安全玻璃的中间膜几乎仍全靠进口。从市场角度分析，随着我国经济发展，汽车和高层建筑不断增加，高粘度PVB树脂及中间膜用量将随之增加。世界领先的PVB生产商首诺公司在中国新建PVB装置已开始运作，将采用最新技术生产Saflex(R)品牌的聚乙烯醇缩丁醛挡风玻璃用的阻隔膜，该装置将于2007年中期投产，生产能力为1万吨/年。
总体看来，国内合成树脂生产企业的产品仍集中在利润相对偏低、市场价格波动较大的通用树脂上。由于2004年以来我国合成树脂价格持续高位，各个树脂品种的利润都看好，多数企业将主要精力放在扩能增产上，而放松了对新产品的研究开发。对此，国内合成树脂企必应在加强自主创新上多下功夫，以实现整个合成树脂产业的升级。
目前我国合成树脂业与国外差距还在不断扩大，技术研发水平落后，研发周期长，产业化率较低，严重制约了行业的整体发展。尽管在一些特种工程塑料的研发上我国达到了国际先进水平，但用量最多的通用树脂无论是产品质量稳定性还是产品牌号全面性都与国外有显著差距，尤其是专用树脂的研究开发，国内企业普遍不足。要想降低我国合成树脂的对外依存度，必须增加科技投入，加强产品研发，靠自有技术来提高整个行业的水平