30年的面辅料企业发展史，与其说是自身转变史，还不如说是与服装企业在数量、质量、品种乃至沟通诸方面不断对接的历程
一个产业链的竞争力
6月25日中午，南通海汇服装辅料有限公司董事长兼总经理曹平，把看似和一般布料没有差别的两片布压烫后，放于常温水杯，用手轻轻搅一下，刚刚压烫在一起的两片布，很自然地分离开了。
这是海汇去年开发的水溶性衬布，“国内已有这类产品，但需要60度高温才能水溶。”曹平说，他们的产品基本出口，客户包括阿玛尼，价格高达1米20多元，国内还没有企业选用。
其实，技术出身的曹平，在90年代曾对水溶性衬布就有过研究，但没有成功。2007年下半年，德国客户提出水溶性衬布订单需求，“头脑里立即有了相应的概念。”曹平说，关键要有原材料，以及工艺。
于是，曹平开始大海捞针般地寻找原材料，他想起了多年前的一个日本客户，电话打过去，一个并不认识的日本人接了他的电话，并给曹平另一个企业的联系方式。曹平又打过去，这个企业也只是零星量生产，不过对方告诉曹平，可以找另外一家企业，结果这家企业在电话里问曹平：“你要订多少。”
原料找到了，但对方要求先到款后发货，价格在一吨几十万，担心会有风险的曹平，犹豫了一个月后，在香港合资方的支持下打出了第一笔预定款。尔后，经过几个月的工艺攻关，新品研制成功。
这只是曹平技术开发的一个切片，对于其日常工作来说，质量控制也是他关心的重点之一。
对于坯布采购，他要对方根据自己的技术标准生产，并严格验收。其后的漂染工序，他派员工到漂染厂去监督。而刚创业时，他连续半年在漂染厂跟单，一个月回不了几回海汇，“常常在汽车里稍微休息一两个小时，就要开始工作，”他对漂染的要求，很严格，包括了机台卫生。
而在生产中，海汇执行美国AATCC标准，并实行质检一票否决权，出口的产品除了在国内进行检测外，香港方面公司驻厂进行抽检，他们的工资由香港发。而货品到了香港，他们再次接受欧美承认的ITS检验，这个检验采用Oeko-Tex Standard 100标准。
正是因为坚持如此的质量标准，在2004国家服装质量监督检验中心（天津）的检查中，海汇是全国唯一一家通过国家优等品检测的衬布企业。
目前，海汇产品大部分出口，在国内也有企业使用，其中就有外商指定的鲁泰的一些产品。
显然，作为世界产量最大的高档色织面料供应商鲁泰，也专注于技术研发。比如，2006年，开发并生产出300支纱的色织面料，2007年完成各类新技术、新产品开发80余项，其中国家火炬计划1项，申报专利10项。经过近20多年的发展，鲁泰实现了从贴牌生产到自主品牌的过渡。
而在改革开放的30年中，“随着计划经济向市场经济的转变，企业运营模式、生产方式以及管理水平，都有很大进步，”中国纺织建设规划院规划咨询部主任、纺织品专家张军胜说，80年代，纺织生产基本满足内需，根本谈不上研发，被国际产业链所整合。随着引进设备，并到国外参观学习，中国纺织才把视野渐渐打开。
然而，回顾这30年，棉花产量从1978年的204万吨发展到2007年的670万吨；化纤产量由28.5万吨发展到2389万吨；纤维总产量由276万吨发展到3500万吨，同时品种结构也有很大提升。
“中国已成为世界上最大的纺织服装生产国、消费国和出口国。”中国纺织工业协会、中国服装协会会长杜钰洲说，中国纺织服装业的国际竞争力，来自于完整的产业链。
80年代：从的确良开始的新时代
现在身为七匹狼老总的周少雄，深知这完整产业链的来之不易。
80年代初，20出头的周少雄做起了贸易。一次他听说，上海有来料加工厂，可生产夹克衫等服装。于是，他前往上海。
“我下火车后，被人被带进一个潮湿的地下室。”周少雄说，当时货卖得很紧俏，很多批发部一见他，就说“没有了”。
周少雄只好等在门口，请一个批发部负责人喝咖啡，并把汇票给他看，这位负责人才答应每天凑两三包布料，这一等，又是半个月。
而此时，仍以蓝、灰、黑为主的着装，很单调。打开国门后的人们，开始追求色彩鲜艳、款式时髦的服装。
面对巨大的市场需求，1980年国家决定对轻纺工业实行“六个优先”原则，加快轻纺工业发展。
此时，在70年代还只是一种新品种的合成纤维和混纺面料开始成为主角，并逐渐取代流行多年的棉布服装。中国服装进入的确良时代。
“的确良是用涤纶短纤维和棉混纺，纱支高，布料很薄，再后来又有了卡其布，用卡其布做成的裤子裤线很笔挺，并且结实，所以老百姓不用打补丁了，”张军胜说。
的确良的发展，满足了内需，并有剩余出口。1983年，全国开始取消布票，步料不再限量供应，百姓大多扯几尺布做衣服，过去不敢穿又费布的西服、喇叭裤等服装开始红遍全国。
改革继续深化，“集体企业纷纷因体制改革而发生倒闭、转产和限产，”中国五金制品行业协会拉链分会副秘书长王智吾表示，沿海开始出现少量民营拉链企业，虽然规模小，但经营灵活。
好织来董事长翁志华从1983年开始，就在江苏做面辅料生意。他仍然记得，当时江苏面料生产以村子为单位：“有客人来，广播里就发布消息，村民就用自家板车、自行车、三轮车或者索性用肩膀扛着过来，让客户挑选。”
但是，计划经济还依然束缚着发展，棉布原料，依然由国家配给；而化纤原料不受国家计划限制，因此盛泽等地自80年代中后期，开始大力发展化纤面料。
其实，市场经济在顽强地成长。1986年，温州桥头纽扣城拥有“东方第一纽扣市场”美誉，《半月谈》曾称之为“东方的布鲁塞尔”。
技术引进亦成为潮流，1985年10余家纽扣厂商引进意大利不饱和聚酯树脂扣生产设备均告失败后，国务院下令禁止继续引进，但伟星顶着压力，引进并驯服了“洋机器”，成功研制出“翠珠”牌不饱和树脂扣。
中国第一家粘合衬企业，也是第一家粘合衬合资企业——海盟也在这一年投产，这改变了以前粘合衬依靠进口的局面，生意也很火红，虽然外型缺少设计，甲醛含量太高，“一到车间，眼睛就流泪。”
时间走到1987年，纺织工业部提出，以服装为龙头的发展战略。市场需求和政策导引，使得面辅料有了新发展，跳过了70年代停滞期。
比如直到60年代，80支羊毛织物还是很好的西服面料，而到了70年代末，甚至出现了250支精纺面料。同时，国外卡其米亚等面料进入中国。
然而，面对这些新面料，红帮裁缝作为旧上海手工制作西服的翘楚，却一筹莫展。这是因为，解放前夕随着一些洋行、银行离开中国，老裁缝们跟着客人也出国了。
1950年南下香港的陈荣华之子陈家宁，于1986年来深圳开始培养工人，传授新工艺。
然后，时间走到80年代末，无论是纺织还是服装业都一度出现沉寂。
90年代：与服装时尚的渐近与渐离
1992年邓小平南巡讲话，为服装品牌成长提供了土壤，也为面料和辅料企业，带来了新机会。
此时，国内化纤面料数量越来越多，价格开始走低，回归天然纤维的趋势初现端倪，棉花逐渐重新成为新宠；国外流行的环保、天然面料也开始流行中国；市场需求逐步升级，华丽甚至昂贵成为人们的新追求。
在市场需求带动下，新面料成为服装企业赢得消费者重要的一个环节，纷纷密切关注着面料发展趋势。
一次聚会上，林聪颖被一位朋友悬垂感极佳的西裤所吸引，经考察，这是台商刚开发出来的新品种——重磅麻纱王，市面只有零星销售。
林聪颖立即拿下了其独家代理权，并准备对九牧王进行工艺改造。但这遭到了父亲反对：九牧王工艺已处于领先地位，如马上改革，会增加投入，时间也很紧。
但“如只抱住原有优势，不擅于用新技术来提高，我们将无力面对竞争，”林聪颖说服了父亲，并改进了20多项工艺。
而重磅麻纱王西裤一上市就走俏市场，从1995年6月到1996年底，累计销售400多万条，销售额过亿元。
显然，此时的人们开始希望穿得舒适得体，品牌需求与日俱增。以“杉杉”为代表的服装企业，顺应这一要求，率先引入CI系统，开始实践品牌运作……
然而，中国纺织业在“八五”规划以后，却没围绕服装业转变而有效转变，面料与服装时尚化形成脱节。1994年冬天快要结束时，波司登大量羽绒服积压。高德康发现产品与市场需求存在面料、质量等差异，于是他提高羽绒服含绒量；并将时装设计理念引入羽绒服，从而“真正赚到了钱。”
虽然，面料没有赶上服装的时尚速度，但市场需求不断加大，纺织面料价格达到巅峰，以购置进口无梭织机为特征的技改热潮，亦一波高过一波。如1995年前后5年间，绍兴就投入120亿元，新增无梭织机2.1万台。
结果是，继1994年服装出口列世界第一后，1995年纺织品出口也占据世界第一，面料织造进入了“高附加值——快速技改——提高产量——高额回报”循环圈，并迅速掉近微利时代。
“很多纺织企业找不到方向了，”张军胜举例说，中国丝绸企业在用成本战略，战胜了欧洲、日本企业后，自己也没有了朝气，不知道怎么做领导型企业，只是跟随式发展。
另一个方面，“随着国营企业改制，也丧失了很多原有职业化人员，”张军胜说，很多民营企业对员工培养很短视，很多设计师、技术人员为了生存，不可能在专业方面做长期职业规划，职业人才断层了。
在这种情况下，“印染业几乎全是代工企业，再也找不到什么好品种了，”张军胜反问记者，那在服装我们能看到什么？
“但是也有部分企业，因设计或技术人员走到了高层，而比较注重品种开发，如阳光、如意。”张军胜说。
1998年，如意总工蒋惠率团到意大利考察后，研发出的面料仍与杰尼亚面料有差距。他们再赴意大利，终于生产出新品，并添加弹性纤维。1999年，报喜鸟表达了一个服装概念后，如意投入开发，当年拿到30万米订单。
也是在1998年，有一个欧洲客户，向海盟提出了环保概念和缩水概念，其中甲醛要小于75 PPM，但当时，国内做的最好的，PPM值也只在300到400之间。
当时主持这个项目的曹平，不相信这一指标能实现，但老外极力坚持。于是，曹决心接受这个挑战，用了9个月，研制成功，费用虽很大，但只用了半年销售，开发费用全部收回。
此时，“用纬长丝制成的衬衫很流行，后来又发展成纯棉高支，牛津纺。”张军胜说，裤料也由纯毛纺占主导，转向了卡其布、牛仔布及灯芯绒；针织面料越来越多地被采用，而过去服装设计师还不善于使用它。
而面料时尚开始日益被重视，1999年3月“中国国际纺织面料、家用纺织品及辅料博览会”上，有了专门的面料流行趋势发布区。
而在之前的1997年，“压锭、减员、增效”开始，中国纺织开始在数量上的变革。
相应的机构改革也开始了，从纺织工业部，到中国纺织总会、再到国家纺织工业局，直到中国纺织工业协会成为行业服务组织。
21世纪：各自跑在各自的跑道上？
但就在2001年纺织业“压锭、减员、扭亏”陷于低谷时，李如成却进军纺织面料。
“向上游发展，我们是被逼的，”李如成说，国内面料和国际有很大差距，导致雅戈尔面临供应不稳定。
此时，中国已加入WTO，“标新立异”成为中国很多消费者服装需求最重要的元素，随着APEC会议举行，唐装走俏全球，一直备受中国设计师推崇的丝和麻也不断被应用着，面料开发被重新提上日程。
比如，2002年如意“赛洛菲尔”纺纱产品，被法国一次下单30余万米面料，且连下3年。2003年嘉得利率先开发了水洗皮，国内很多服装企业排队等货……
除了靠自身力量，寻求国际合作也是面料企业技术开发的重要渠道之一，与此同时掀起了“外贸革命”。尔后的后配额时代，中国纺织遭遇了空前的贸易摩擦。
更重要的是，中国市场已经成为很多企业的跑马场，“国外有高级面料先在中国发布，这样才能附加值更大化。”张军胜说。
“日本YKK在中国中高端市场所占的份额约为80%以上。”王智吾也这样表示。
于是，一些不甘心的纺织企业，开始进行着国际化的尝试。山东亚光把总部迁到美国纽约第五大道，开始运作自有品牌，当年他们的浴衣价格翻了4倍。
而海汇选择了合资，谈起合资的过程，却是水到渠成。
2004年底，宏达里朴（香港）给刚成立的海汇下一笔订单，５万米衬布，半个月交货。当时曹平叮嘱要谨慎，但麻烦还是来了，9个产品有一个不合格。
对方说要查清责任，而曹平说：‘不用查了，是我们的责任。”
春节前，他出差到青岛，刚下车就接到电话，宏达又下订单了，还是5万多米，一周交货，曹平赶紧返程，青岛雪大，他只好坐上了一辆去上海的车，然后辗转回南通。本来10多个小时的路，走了30多个小时，而此时的曹平已五六十个小时没有吃饭了。
一回到企业，曹平亲自跟单，用了6天，产品交货，全部合格，随之而来的是更多的订单，最后外方提出了合资。这给海汇带来了充足资金和国际信息的共享，海汇开始参与国际产业链的整合。
由此，纺织品出口附加值也大大提高，“中国加入WTO后，出口由加工贸易向一般贸易转型，”杜钰洲说。
而阳光高支毛纺面料开始供应阿玛尼，泛佳也为H&M、ZARA、POLO等国际品牌提供面料……
无疑，中国面料也在逐步成就着中国服装业，但在服装业看来，整个产业链中还是面料最为薄弱，“很多企业注重生产，不注重营销，”张军胜说，就是有营销，很多也是针对服装企业甚至面料批发商，而不是服装消费者，这样就不能敏锐地了解面料发展脉络，开发的也大多属于成熟期产品。
“面料商注重新材料，或是功能性开发，”张军胜说，但很多把这些看作是噱头，不从基础技术抓起，有企业成立技术中心，很多也是为了市场宣传需要。
而服装企业关心面料风格及成衣效果，也不会真正关心技术，所以低档面料充斥市场，尤其是童装面料，大企业在成本上无法与小作坊竞争后，纷纷退出生产，而色牢度不高、缩水率超标、甚至有毒有害染料等质量问题时见报端。
正是质量等问题，很多尤其是一些高端服装品牌选择了国外供应商。
其实，莱卡的成功或许给我们带来一些借鉴，其原先只用于泳装，后来和国际羊毛局合作，实现了和羊毛高档面料混纺，织出来的西装面料，膝盖和胳膊肘处不易破、不易起鼓，再后来形成“无卡不成布”的局面，这是“从纤维推动面料，并帮助后序解决问题。”张军胜说。
5月6日，由豪盛集团承办的“中国天竹纤维走进产业集群”也是一个尝试，在滨州进行了技术讲座，并体现了“创新、环保、健康、诚信”的主题。而2005年成立的“天竹”纤维产业联盟，则涵盖竹纤维、纱线、匹布、终端产品各个环节。
自然，国外供应商的服务也不一定好，从高档进军中档市场的YKK，出现在质量问题后，又缺乏紧急处理预案以及公关策略的支持，导致了卡朱米损失4000多万。
集成创新的未来
当然，国内服装企业也有需要反省的地方。
比如，服装企业对上游一知半解，双方缺乏沟通。曹平的做法是培养销售人员，要求销售人员懂技术，以推广产品配置。
“而国内服装企业，却要经常改换采购人员，这给两个行业的对接带来了问题，”曹平说，新采购人员往往对产品性价比没有概念，会出现刻意压价等情况。
其实，相比于国外企业看重品质而言，国内企业特别是走量的服装企业，看重的是价格，而欠款也比较严重，由此一些面料企业不愿和国内服装企业打交道。
“现在缺少一个综合服装与面料优势的群体，作为提升流行面料趋势的团队，并有制度或者机构保证，为面料带来附加值，”张军胜说。
他还认为，目前整个市场更多的是细分，过去流行趋势，分春秋两季，现在ZARA，包括美特斯·邦威，每周都要上新款，流行周期以周甚至以天为计算单位，个性化的面料，服装才能成为主流。
比如，男装应围绕经典商务去延伸品种，这部分消费者强调质感，需要增加不容易察觉的变化，而一些奢侈品牌则加入了休闲感觉。在这个过程中，面料企业需要去研究，需要去延伸更多服务。
同时，服装设计师，应与面料设计师更多的沟通。
而沟通不仅在设计师之间，“中国产业链配合、上下游整合很重要。”杜钰洲说。
正是基于这样的考虑，由中国纺织工业协会主办，中国服装协会等国家级多家中国纺织服装类行业协会联合协办的“时尚创意空间”于2007年10月在上海第一次举行，“这是行业一次整体性联合行动，更是一次上下游企业共同参与的前沿活动。”杜钰洲说。
我们期盼，今年的“时尚创意空间”会有更大收获。我们也期盼，将来会有更多这样纺织服装企业对接的活动，更希望，更多沟通出现在企业日常经营过程中。
因为，产业链的集成创新，是中国服装企业，也是中国纺织企业，从生产大国向创意大国转变的基础和动力。